Nhà sản xuất thiết bị phụ trợ sản xuất dây cáp

Kiến thức ngành

Tích hợp Spark Test trong Thiết bị phụ kiện sản xuất dây cáp : Lựa chọn điện áp và độ nhạy lỗi

Thiết bị kiểm tra tia lửa là một trong những phần quan trọng nhất trong hoạt động của thiết bị phụ kiện trên bất kỳ dây chuyền ép đùn dây cách điện nào, tuy nhiên các thông số cấu hình của nó thường được đặt một lần khi vận hành thử và không bao giờ được xem lại — ngay cả khi danh mục sản phẩm thay đổi và thông số kỹ thuật cáp mới được giới thiệu. Điện áp thử nghiệm do thiết bị kiểm tra tia lửa áp dụng phải phù hợp với độ dày thành cách điện và độ bền điện môi của vật liệu của từng sản phẩm cáp cụ thể. Việc áp dụng điện áp được hiệu chỉnh cho dây xây dựng 0,6/1kV vào dây thiết bị 300V có thành mỏng sẽ tạo ra sự loại bỏ sai do các sự kiện phóng điện bề mặt mà không phải là lỗi cách điện thực sự; áp dụng cùng một điện áp cho cáp có thành dày hơn ở tốc độ dây chuyền sản xuất được tối ưu hóa cho sản phẩm mỏng hơn sẽ bỏ sót các khuyết tật lỗ kim có diện tích bề mặt quá nhỏ để ion hóa ở cường độ trường thấp hơn. Cả hai kịch bản đều không đảm bảo chất lượng sản xuất và cả hai đều truy nguyên trực tiếp đến cấu hình thiết bị kiểm tra tia lửa không chính xác hơn là trục trặc của thiết bị.

Cơ sở tiêu chuẩn công nghiệp để lựa chọn điện áp thử nghiệm tia lửa điện lần lượt là IEC 60227 và IEC 60502 cho cáp cách điện PVC và XLPE, trong đó chỉ định điện áp thử nghiệm tối thiểu là hàm số của định mức điện áp danh nghĩa và độ dày cách điện. Tuy nhiên, các tiêu chuẩn này xác định tiêu chí chấp nhận tối thiểu chứ không phải cài đặt độ nhạy tối ưu. Trong thực tế, việc đặt điện áp của máy thử tia lửa cao hơn mức tối thiểu tiêu chuẩn 15–20% - trong khi vẫn ở dưới mức chịu được điện môi của lớp cách điện - sẽ cải thiện đáng kể xác suất phát hiện các lỗ kim nhỏ và khuyết tật điểm mỏng có thể vượt qua ở điện áp tối thiểu. Xác suất phát hiện lỗ kim 50 micron trên lớp cách điện PVC tường 0,8mm tăng từ khoảng 60% ở mức điện áp tối thiểu IEC lên trên 95% ở mức điện áp tối thiểu 115% — một sự cải thiện chất lượng đáng kể đạt được chỉ bằng cách điều chỉnh thông số mà không cần thay đổi phần cứng.

Cấu hình điện cực của thiết bị kiểm tra tia lửa cũng ảnh hưởng đến độ nhạy lỗi theo cách mà các kỹ sư sản xuất hiếm khi giải thích rõ ràng. Các điện cực chuỗi hạt duy trì sự tiếp xúc nhất quán với bề mặt cáp trong toàn bộ phạm vi OD của hỗn hợp sản phẩm, nhưng hình học tiếp xúc được phân đoạn của chúng tạo ra những khoảng trống ngắn trong phạm vi phủ sóng điện cực ở mỗi liên kết hạt - những khoảng trống thường rộng 0,5–1,5mm và có thể cho phép một lỗ kim nằm chính xác tại một vị trí khe hở đi qua thiết bị kiểm tra mà không bị phát hiện. Máy kiểm tra tiếp xúc chất lỏng dẫn điện loại bỏ hoàn toàn vấn đề khe hở này nhưng yêu cầu buồng chất lỏng kín làm tăng thêm độ phức tạp của việc bảo trì. Đối với các đường dây tốc độ cao sản xuất cáp quan trọng về an toàn, việc hiểu khoảng cách phát hiện này và kết hợp các vị trí kiểm tra tia lửa dự phòng - một trước khi kéo và một sau - sẽ cung cấp phạm vi phủ sóng dự phòng giúp loại bỏ khoảng cách phát hiện hình học như một rủi ro về chất lượng.

Các yếu tố thiết kế máng làm mát ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cách nhiệt và độ ổn định kích thước

Máng làm mát trong dây chuyền ép đùn cáp dây thực hiện chức năng xác định trực tiếp cả chất lượng hình học của cáp thành phẩm và hình thức bề mặt của vỏ cách điện — tuy nhiên, với tư cách là một loại Thiết bị phụ kiện sản xuất cáp dây, nó nhận được ít sự chú ý kỹ thuật hơn so với máy đùn hoặc đầu chữ thập trong quá trình xác định dây chuyền. Các thông số thiết kế quan trọng của máng làm mát là độ chính xác của việc kiểm soát nhiệt độ nước, hình học lối vào máng, khoảng cách đỡ cáp và mức độ nhiễu loạn của nước. Mỗi tham số này ảnh hưởng đến một thuộc tính chất lượng khác nhau của cáp thành phẩm và việc tối ưu hóa một tham số mà không xem xét các tham số khác có thể tạo ra các vấn đề chất lượng mới trong khi giải quyết vấn đề ban đầu.

Nhiệt độ nước tại điểm vào máng - nơi ép đùn nóng lần đầu tiên tiếp xúc với môi trường làm mát - có tác động trực tiếp nhất đến chất lượng bề mặt. Nước vào quá lạnh khiến bề mặt áo khoác bên ngoài nguội đi nhanh chóng, tạo ra lớp da có độ kết tinh cao hơn vật liệu bên dưới trong các polyme bán tinh thể như HDPE hoặc LLDPE. Lớp da này có các đặc tính giãn nở nhiệt khác với lớp lõi, tạo ra ứng suất dư tại bề mặt tiếp xúc giữa lớp da và lõi, có thể biểu hiện dưới dạng vết nứt dọc bề mặt khi uốn hoặc do lớp vỏ bị hỏng sớm ở các điểm cuối. Phương pháp làm mát tăng dần – nước ấm ở phần máng đầu tiên, nước mát dần dần ở các phần tiếp theo – làm giảm độ dốc nhiệt ở bề mặt tiếp xúc lõi da và tạo ra cấu hình tinh thể đồng đều hơn thông qua độ dày thành cách nhiệt.

Thông số máng làm mát ảnh hưởng đến thuộc tính chất lượng cáp

Hình học lối vào của máng làm mát - cụ thể là khoảng cách giữa lối ra khuôn và lần tiếp xúc đầu tiên với nước - được gọi là vùng khô hoặc khe hở không khí. Khoảng trống này cho phép bề mặt ép đùn phát triển đủ độ cứng kết cấu trước khi tiếp xúc với nước để cáp không bị biến dạng ở điểm đỡ đầu tiên. Đối với vỏ bọc mềm trên cáp có đường kính lớn, chiều dài vùng khô không đủ sẽ gây ra vết tiếp xúc phẳng ở máng dẫn hướng đầu tiên, vĩnh viễn và không thể chấp nhận được về mặt thẩm mỹ. Khoảng cách vùng khô quá dài cho phép trọng lực tác động lên khối đùn mềm trước khi nó đi vào nước, tạo ra hình bầu dục ở mặt cắt ngang mà không thể điều chỉnh được ở phía hạ lưu. Chiều dài vùng khô tối ưu phải được xác định theo kinh nghiệm cho từng tổ hợp kích thước cáp và hỗn hợp, đồng thời phải là tham số có thể định cấu hình trong thiết kế máng chứ không phải là kích thước cấu trúc cố định.

Lựa chọn chuyến đi của Capstan và Caterpillar: Khi mỗi loại thiết bị phụ kiện là sự lựa chọn tốt hơn

Bộ phận kéo là bộ phận kiểm soát tốc độ của dây chuyền ép đùn - nó đặt tốc độ sản xuất và xác định tỷ lệ rút xuống giữa đầu ra khuôn và đường kính cáp thành phẩm. Hai thiết kế kéo dây khác nhau về cơ bản đang được sử dụng phổ biến: dây kéo capstan, sử dụng vòng quấn nhiều vòng quanh bánh dẫn động để tạo ra lực kéo thông qua ma sát, và dây kéo bánh xích, kẹp cáp giữa hai rãnh đai đối diện và kéo bằng kẹp cơ khí trực tiếp. Việc lựa chọn giữa hai loại thiết bị phụ kiện này có những tác động đáng kể đến chất lượng bề mặt, độ ổn định lực căng và phạm vi kích thước cáp mà một đường dây nhất định có thể đáp ứng mà không cần thay đổi dụng cụ — tuy nhiên, quyết định thường được đưa ra chỉ dựa trên chi phí vốn thay vì dựa trên phân tích có hệ thống về các yêu cầu ứng dụng.

Lực kéo của capstan tạo ra lực kéo thông qua ma sát giữa bề mặt cáp và bánh xe của capstan - lực kéo tỷ lệ thuận với lực tiếp xúc thông thường và hệ số ma sát giữa vỏ cáp và bề mặt bánh xe, tuân theo phương trình của capstan. Do cáp quấn nhiều vòng quanh dây cáp nên lực tiếp xúc được phân bổ trên một diện tích bề mặt lớn, giảm thiểu áp lực tiếp xúc và làm cho việc kéo dây cáp trở thành lựa chọn ưu tiên cho các loại cáp có hợp chất vỏ mềm, dễ đánh dấu như TPE, silicone và PVC siêu dẻo. Hạn chế của việc kéo dây trục là ở chỗ lớp bọc nhiều vòng yêu cầu cáp phải có đủ độ linh hoạt để phù hợp với độ cong của bánh xe trục - cáp có đường kính lớn, độ cứng cao không thể đạt được góc quấn thích hợp trên đường kính bánh xe trục thực tế, khiến việc kéo bánh xích trở thành lựa chọn khả thi duy nhất cho các loại cáp có đường kính ngoài khoảng 25 mm.

Dây kéo của Caterpillar tác dụng lực kéo thông qua sự tiếp xúc trực tiếp giữa dây đai và cáp trên toàn bộ chiều dài tiếp xúc của dây đai. Lực kẹp được thiết lập bằng cách điều chỉnh độ căng của đai, xác định cả khả năng chịu lực kéo và áp lực tiếp xúc trên bề mặt cáp. Đối với cáp có vỏ bọc mềm, lực kẹp đai quá mức sẽ tạo ra các vết ấn vĩnh viễn trên bề mặt do hình dạng của mép đai - một khiếm khuyết đặc biệt nghiêm trọng đối với các cáp có bề mặt nhẵn mà bất kỳ dấu bề mặt nào đều không thể chấp nhận được về mặt thẩm mỹ. Cấu hình bánh xích thích hợp cho cáp mềm đòi hỏi miếng đệm đai rộng hơn, giảm áp suất kẹp và vật liệu bề mặt đai có hệ số ma sát cao nhưng độ cứng thấp - điển hình là công thức polyurethane độc ​​quyền thay vì đai cao su tiêu chuẩn.

Chiến lược đặt máy đo đường kính bằng laser: Tại sao vị trí trên dây chuyền quyết định những gì bạn có thể kiểm soát

Máy đo đường kính laser là một thiết bị tiêu chuẩn của Thiết bị phụ kiện sản xuất cáp dây trên các dây chuyền ép đùn hiện đại, nhưng giá trị mà nó mang lại phụ thuộc rất nhiều vào vị trí của nó so với lối ra khuôn, máng làm mát và vận chuyển. Vị trí máy đo xác định cả loại phản hồi quy trình có sẵn và độ trễ vận chuyển giữa nhiễu loạn quy trình và việc phát hiện nó — các yếu tố xác định tín hiệu đường kính nào có thể kiểm soát thực tế và những khiếm khuyết nào sẽ được tạo ra trước khi hệ thống điều khiển có thể phản hồi.

Một thước đo được đặt ngay sau lối ra khuôn — trong vùng khô trước máng làm mát — đo đường kính đùn nóng trước khi ổn định kích thước. Vị trí này cung cấp phản hồi nhanh nhất để định tâm khuôn và điều khiển đầu ra máy đùn nhưng đo đường kính sẽ thay đổi trong quá trình làm mát do co nhiệt. Đường kính nóng ở vị trí này thường lớn hơn 3–8% so với đường kính được làm mát cuối cùng tùy thuộc vào hệ số giãn nở nhiệt của hợp chất và hệ thống điều khiển phải áp dụng hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhiệt độ để liên hệ chỉ số đo nóng với OD cuối cùng của mục tiêu. Nếu không có sự điều chỉnh này, máy đo vùng nóng sẽ tạo ra các hành động điều khiển dựa trên tham chiếu đường kính không chính xác, có khả năng đẩy quá trình ra xa mục tiêu thay vì hướng tới mục tiêu.

Một thước đo được đặt sau máng làm mát hoàn toàn sẽ đo đường kính nhiệt độ môi trường xung quanh cuối cùng — giá trị mà khách hàng sẽ đo và thông số kỹ thuật tiêu chuẩn yêu cầu. Vị trí này cung cấp phép đo đường kính liên quan trực tiếp và chính xác nhất nhưng gây ra độ trễ vận chuyển bằng thời gian vận chuyển máng, ở tốc độ đường dây 100 m/phút và máng 6 mét là 3,6 giây. Trong thời gian trì hoãn này, quy trình ép đùn đã tạo ra 6 mét cáp ở đường kính hiện tại trước khi hệ thống điều khiển nhận được bất kỳ phản hồi nào. Đối với các dây chuyền có sự thay đổi đường kính phát triển dần dần - từ sự nhiễm bẩn màng lọc ngày càng tăng hoặc thay đổi độ nhớt của hợp chất dần dần - độ trễ này có thể chấp nhận được. Đối với các đường dây có sự thay đổi đường kính đột ngột - từ sự kiện đột biến trong máy đùn hoặc lực căng nhất thời khi vận chuyển - độ trễ có nghĩa là một đoạn cáp có chiều dài không đúng đặc điểm kỹ thuật được tạo ra trước khi có thể thực hiện bất kỳ hành động khắc phục nào.

• Chiến lược đo đôi: Đặt một máy đo trong vùng nóng để phát hiện nhiễu loạn quy trình nhanh và một máy đo sau máng làm mát để xác minh kích thước cuối cùng mang lại phản ứng nhanh với nhiễu loạn đột ngột và kiểm soát đường kính dài hạn chính xác - máy đo vùng nóng kích hoạt hành động khắc phục ngay lập tức trong khi máy đo vùng lạnh xác minh kết quả hiệu chỉnh và điều chỉnh hệ số hiệu chỉnh vùng nóng dựa trên sự co nhiệt thực tế quan sát được trong sản xuất
• Vị trí giám sát độ lệch tâm: Một thiết bị giám sát độ lệch tâm - yêu cầu cáp đi qua khớp nối nước để đo độ dày thành siêu âm - phải được đặt trong máng làm mát trong khi áo khoác vẫn còn mềm một phần, thường là 1–2 mét trong máng, để cung cấp phản hồi định tâm khuôn có thể thực hiện được trước khi áo khoác cứng lại; phép đo độ lệch tâm sau máng chỉ có thể xác nhận một khuyết tật đã được tạo ra chứ không thể ngăn chặn được
• Yêu cầu bảo vệ máy đo: Đồng hồ đo vùng nóng hoạt động trong môi trường có hơi nước, hơi hỗn hợp và thỉnh thoảng có hợp chất tẩy bắn tung tóe — cần phải có mức bảo vệ tối thiểu IP65 với tính năng lọc không khí áp suất dương trên cửa sổ ống kính; đồng hồ đo được chỉ định cho phòng sạch hoặc môi trường công nghiệp xung quanh sẽ bị nhiễm bẩn ống kính nhanh chóng và trôi hiệu chuẩn trong môi trường khu vực ép đùn

Quản lý gói màn hình và tấm ngắt: Khoảng thời gian bảo trì và giám sát giảm áp suất

Gói màn hình và tấm ngắt là các hạng mục của Thiết bị phụ kiện sản xuất cáp dây ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng nóng chảy, độ ổn định áp suất ép đùn và cuối cùng là tính toàn vẹn cách điện — tuy nhiên, chúng là một trong những thành phần tiêu hao được quản lý không nhất quán nhất trong hoạt động ép đùn cáp. Chức năng chính của gói màn hình là lọc các chất gây ô nhiễm và các hạt gel từ polyme tan chảy trước khi nó đi vào khuôn đầu chữ thập; tấm ngắt cung cấp hỗ trợ cấu trúc cho các màn chắn và cũng dùng để chuyển đổi dòng chảy quay từ trục vít thành dạng dòng tuyến tính phù hợp cho cả lối vào khuôn. Khi gói màn hình tích tụ các hạt được lọc, lực cản dòng chảy tăng lên, khiến áp suất tan chảy ở thượng nguồn của màn hình tăng dần. Sự tăng áp suất này là dấu hiệu chính của tình trạng màn hình - nhưng nó thường bị bỏ qua hoặc hiểu sai cho đến khi chênh lệch áp suất trở nên nghiêm trọng đến mức gây ra sự mất ổn định khi ép đùn hoặc vỡ màn hình.

Thiết lập khoảng thời gian thay đổi màn hình dựa trên chênh lệch áp suất thay vì thời gian trôi qua là phương pháp đúng đắn về mặt kỹ thuật và tạo ra chất lượng tan chảy ổn định hơn so với khoảng thời gian dựa trên thời gian. Điểm đặt chênh lệch áp suất — thường cao hơn 20–40 bar so với áp suất cơ bản của màn hình sạch đối với hợp chất hiện tại và tốc độ đầu ra — sẽ kích hoạt khuyến nghị thay đổi màn hình trước khi mức tăng áp suất đủ lớn để ảnh hưởng đến tính đồng nhất tan chảy hoặc gây ra hiện tượng đột biến. Ngược lại, các khoảng thời gian được hiệu chỉnh theo tỷ lệ ô nhiễm trong trường hợp xấu nhất của hợp chất đang chạy và sẽ lên lịch thay đổi sàng lọc quá thường xuyên đối với các hợp chất sạch và quá không thường xuyên đối với các hợp chất chứa regrind bị ô nhiễm cao — tạo ra thời gian ngừng hoạt động không cần thiết hoặc sự cố chất lượng thực tế tùy thuộc vào cách tỷ lệ ô nhiễm lệch khỏi giả định khoảng thời gian.

Được thành lập tại Thượng Hải vào năm 2002 với sự đầu tư từ Đài Loan và mở rộng thông qua Công ty TNHH Máy móc chính xác Giang Tô Yessjet ở Yixing, Vô Tích vào năm 2017, Công ty TNHH Máy móc chính xác Yessjet Thượng Hải kết hợp giám sát áp suất nóng chảy với xu hướng chênh lệch áp suất vào hệ thống điều khiển dây chuyền tiêu chuẩn trên tất cả các dây chuyền ép đùn mà nó sản xuất và trang bị thêm. Chênh lệch áp suất giữa vùng thùng phía trước và đầu vào đầu chữ thập được ghi lại liên tục và HMI điều khiển hiển thị biểu đồ xu hướng cho phép người vận hành dự đoán tuổi thọ sử dụng còn lại của màn hình dựa trên tốc độ tăng áp suất hiện tại - cho phép thay đổi màn hình theo kế hoạch trong thời gian nghỉ sản xuất theo lịch trình thay vì thay đổi khẩn cấp trong quá trình chạy tạo ra phế liệu và chất thải khởi động. Việc tích hợp quản lý màn hình vào hệ thống điều khiển dây chuyền này là một ví dụ về cách giám sát thiết bị phụ kiện, khi được nhúng đúng cách vào kiến ​​trúc kiểm soát sản xuất tổng thể, sẽ chuyển đổi hoạt động bảo trì phản ứng thành một bước quy trình được lập kế hoạch, có thể dự đoán được nhằm hỗ trợ thay vì làm gián đoạn tính liên tục của sản xuất.

Đặc điểm kỹ thuật của hệ thống hút khói để ép đùn cáp: Luồng khí, vận tốc thu giữ và các yêu cầu cụ thể theo hợp chất

Hệ thống hút khói là một loại Thiết bị phụ kiện sản xuất cáp dây hiếm khi được chỉ định với mức độ nghiêm ngặt tương tự được áp dụng cho thiết bị xử lý, bất chấp hậu quả trực tiếp của việc hút không đúng cách đối với cả sức khỏe của người vận hành và chất lượng sản phẩm. Quá trình đùn cáp tạo ra các cấu hình khói dành riêng cho hợp chất khác nhau đáng kể về thành phần, tỷ lệ thể tích và đặc tính độc tính giữa PVC, LSZH, XLPE và các hợp chất đặc biệt. Một hệ thống chiết chung duy nhất được thiết kế theo tỷ lệ thể tích khói PVC sẽ có kích thước nhỏ hơn đáng kể đối với các hợp chất LSZH, tạo ra lượng khói cao hơn đáng kể trong quá trình xử lý do hàm lượng chất độn khoáng và các sản phẩm phụ phân hủy của hệ thống chống cháy nhôm trihydrat và magie hydroxit được sử dụng trong các vật liệu này.

Thông số kỹ thuật quan trọng đối với hiệu quả của hệ thống chiết là tốc độ thu giữ - tốc độ không khí tại nguồn khói (mặt khuôn, khu vực đầu chữ thập và vùng thoát cáp nóng) cần thiết để cuốn và vận chuyển khói vào ống hút trước khi chúng phân tán vào môi trường làm việc. Đối với các ứng dụng ép đùn cáp, tốc độ bắt cần thiết ở mặt khuôn thường dao động từ 0,5 đến 1,0 m/s tùy thuộc vào tốc độ phát thải khói hỗn hợp và hình dạng của tủ hút. Các tủ hút được đặt quá xa nguồn khói — thậm chí vượt xa khoảng cách thiết kế 100–150 mm — sẽ bị giảm tốc độ thu khí từ 40–60% tại điểm nguồn do mối quan hệ bình phương nghịch đảo giữa khoảng cách tủ hút và hiệu suất thu khí, khiến hệ thống hút không hoạt động hiệu quả mặc dù hoạt động ở lưu lượng khí thiết kế đầy đủ.

• Chiết xuất hợp chất PVC: Mối quan tâm chính là hydro clorua (HCl) và hơi hóa dẻo - yêu cầu ống dẫn chống ăn mòn (thép không gỉ hoặc lót PVC), vật liệu cánh quạt chịu axit và bộ lọc ướt hoặc giai đoạn lọc than hoạt tính để trung hòa HCl trước khi xả khí thải
• Chiết xuất hợp chất LSZH: Tổng lượng khói cao hơn PVC; Các sản phẩm phân hủy chất độn khoáng bao gồm các hạt mịn cần có bộ lọc dạng túi hoặc giai đoạn HEPA ở phía sau của thiết bị chiết sơ cấp để ngăn chặn sự thải hạt - chỉ riêng bộ lọc cacbon tiêu chuẩn là không đủ cho cấu hình khói LSZH
• Chiết xuất XLPE (liên kết ngang peroxide): Mêtan và acetophenone là sản phẩm phụ chính của quá trình phân hủy dicumyl peroxide - cả hai đều dễ cháy ở nồng độ cao, đòi hỏi động cơ quạt được xếp hạng ATEX và cánh quạt không phát ra tia lửa trong hệ thống chiết phục vụ cho dây chuyền liên kết ngang XLPE
• Chiết xuất cao su silicone: Hơi siloxane tuần hoàn là nguồn phát thải chính - độc tính thấp nhưng dễ dàng ngưng tụ trong các phần ống dẫn mát hơn, tạo ra cặn dính làm giảm dần tiết diện ống dẫn và tăng độ sụt áp của hệ thống; ống hút cho dây silicone cần có bảng tiếp cận ở những điểm thấp và định kỳ vệ sinh theo lịch trình để ngăn ngừa tích tụ cặn

Một hệ thống trích xuất được chỉ định chính xác khi vận hành nhưng không được bảo trì sẽ giảm hiệu suất xuống không hiệu quả trong vòng 6–18 tháng trên dây chuyền ép đùn cáp hoạt động liên tục. Tải vật liệu lọc, hao mòn ổ trục quạt, tích tụ cặn trong ống dẫn và độ lệch vị trí của mui xe khi đường ống được tiếp cận để bảo trì, tất cả đều góp phần làm giảm dần hiệu quả thu giữ. Việc kết hợp phép đo luồng không khí của hệ thống chiết - sử dụng kiểm tra máy đo gió đơn giản ở mặt tủ - vào quy trình bảo trì hàng quý giúp xác nhận khách quan về hiệu suất chiết mà không yêu cầu thiết bị đo lường chuyên dụng và xác định sự xuống cấp trước khi đạt đến mức gây ra hậu quả về sức khỏe hoặc chất lượng sản phẩm.